阐述炉管失效的原因以及如何酸洗和煮炉方法，保证锅炉在化学洗涤后能达到有效的钝化结果延长其常规使用的寿命。对锅炉进行化学洗涤和煮炉防腐蚀以及加强锅炉水质的管理和运行工作，是确保锅炉安全运作的重要保障。

  我们对锅炉进行化学洗涤的最大的目的，是在于锅炉在运行中能确保热量正常传递，进而达到锅炉的设计参数以及锅炉的安全运行和节约能源的目的。化学洗涤，它是采用酸性溶液清洗掉新锅炉受热面上的氧化铁等杂质和锅炉运行后受热面上积结的水垢，是防止腐蚀发生和制止腐蚀发展的主要手段。因此,怎么样才能做好锅炉的化学洗涤工作是很重要和必要的。

  有一台蒸发量为10t/h锅炉，在日常的锅炉取水化验中发现，水质中氯根超标严重，在检修检查中发现，水冷壁管向火侧蠕胀鼓包，严重时破裂甚至爆破，引起锅炉多次停炉，有裂口和鼓包变形的水冷壁共达几十多根。锅炉水冷壁管垢厚达到3～4mm,垢下产生皿状腐蚀坑，在未完全解决造成水污染之前，对这台锅炉进行酸清洗，这中间还包括单独浸泡清洗盐段水冷壁管，以及对整台锅炉进行循环清洗。缓解锅炉结垢过热而引起的蠕胀变形问题。从而制止了水冷壁管的鼓包爆破失效。锅炉本体的酸洗以盐酸最为理想，它作用快，清理洗涤效果好，废液易处理，价廉、安全。

  锅炉酸洗过程具体要求如下：5%HCL+0.3%TP-1缓蚀剂+0.5%硫脲+0.5%NaF溶液中循环清洗9小时。酸洗液温度应控制在50℃左右。 在锅炉的酸洗液循环清洗时，锅炉管内酸液流速一般控制在0.05～0.5m/s范围内，最高不大于1m/s。同时还应加强对酸液浓度和铁离子浓度的分析。当两次盐酸浓度分析结果的差值小于0.2%时，即可结束循环酸洗。酸洗后的锅炉应立即进行水压冲洗，将锅筒内、集箱内以及系统中的死角的地方的沉渣物统统冲洗干净。

  清洗后的锅炉钢铁应尽早转入钝态。碱性盐（如磷酸盐）对锅炉进行清理洗涤，能使锅炉清洗后的钢铁转入钝态。为了使锅炉能够延长常规使用的寿命建立永久钝化膜，因此在结束酸清洗后应进行煮炉防腐。

  锅炉经过防腐蚀酸洗后，水垢虽然不存在了，但其表面的金属离子仍处于活泼状态，没有钝化膜的保护，极易产生氧化腐蚀。因此锅炉经过酸洗后应立即进行煮炉工作，使活性的金属表面能形成一层钝化膜，以阻止金属表面氧化腐蚀。碱液投入是起钝化作用，形成一层碱性保护膜。低压锅炉一般都会采用氢氧化钠和磷酸三钠，它们能使酸洗后（指成功的酸洗）的锅炉内表明产生良好的保护膜，呈黑色。

  煮炉的成功与否很大关键于操作人员的熟练程度以及制定祥细周密的煮炉方案。煮炉所使用的药剂一般是采用氢氧化钠（NaOH）和磷酸三钠（342NaPOHO⋅12），因为碱与油脂能起皂化作用，生成泡沫性物质，进而达到除去金属表面油污，中和金属表面酸性，以利形成钝化金属保护膜。而磷酸三钠可以清除锅炉内铁锈，并能够使锅炉金属表明产生一层致密的磷酸盐钝化保护膜，防止金属的腐蚀。选定好使用的药剂后，就能够直接进行药剂用量的配比了。

  按照锅炉煮炉用剂量与水容积配比的要求，各取氢氧化钠和磷酸三钠各2～3公斤/每立方水加入锅炉中，锅炉中的水溶液应加至到高水位，而后加热，控制压力在0.1～0.15MPa压力下进行12小时蒸煮。蒸煮期间应随时保持水溶液在高水位。蒸煮12小时后能适当地排放一些污水并及时补充水溶液至高水位。煮炉到24小时后，将压力升至0.2～0.25MPa继续煮炉5个小时，而后逐渐将压力升至锅炉额定压力的50%连续煮炉24小时。

  在煮炉期间要每4小时地测定碱洗液中的PH值、总碱度和磷酸根浓度。煮炉到时时,退火使锅筒压力降下,当锅筒温度降至50℃后,先打开锅顶上放气阀以及主汽阀，接着打开排污阀进行放水。放碱液水时水量不可过急，以免发生事故。

  放水完毕后，用高压清水对锅筒内部进行冲洗。尤其是对水冷壁管等管道的冲冼，直至锅筒出水口的出水PH值小于9为止。冲洗人员应戴好防护眼罩和必需的个人防护用具。

  总之，成功有效地对锅炉的酸洗和钝化，是延长锅炉常规使用的寿命，保证锅炉高能效地安全运作，提升公司经济效益的重要途径。

  在一些新建企业的新锅炉安装完工后，业主不能急于锅炉投入生产，应对新锅炉的化学洗涤以及锅炉在生产运行中对锅炉的水质处理加以重视，这样才可以保证锅炉安全运行。

  对锅炉进行化学洗涤和煮炉防腐蚀以及锅炉软水处理的重要性，它的目的是锅炉在投入运行前将锅筒的内部金属表面的锈蚀和氧化皮清洗掉，并使之建立钝化膜，以便在运转中很快地过度为永久性的钝化膜。采用合格的软水，降低金属腐蚀的程度促进锅炉效率提高，降低天然气耗量、节约成本。

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